DES COMPOSANTS PLUS RÉSISTANTs POUR LES BRAS DE SUSPENSION  

Résistance de l'acier des bras de suspension MOOG

Les bras de suspension sont des pièces de suspension cruciales qui doivent résister aux charges et aux contraintes les plus élevées, en particulier dans des conditions de conduite difficiles et un environnement routier défavorable.

Les bras de suspension sont soumis à des forces et à des contraintes importantes pendant la conduite, en particulier dans les virages, à l'accélération et à la décélération. Le corps du bras  doit donc être conçu et fabriqué avec des capacités de résistance élevées pour surmonter ces forces. La forme, le profil et les dimensions du corps doivent être spécifiques afin de fournir la résistance nécessaire pour supporter les charges élevées. En outre, la qualité et l'épaisseur de la tôle d'acier doivent être élevées et adaptées à chaque application.

Tous les aciers ont un certain niveau d'élasticité, mais ils ne peuvent supporter qu'une certaine charge avant de subir une déformation permanente. Cette valeur est appelée limite d'élasticité. Si la charge dépasse la limite d'élasticité, l'acier ne retrouvera pas complètement sa forme initiale, ce qui entraîne une déformation permanente du matériau. Cette déformation affecte négativement la géométrie des roues et la sécurité de la voiture et rend impossible la correction de l'alignement des roues dans les tolérances du constructeur automobile. L'animation ci-dessous montre l'ampleur de la déformation que peuvent subir les pièces fabriquées à partir de matériaux de qualité inférieure :

Lors de tests indépendants, MOOG a démontré une résistance supérieure de la tôle en égalant l'équipement d'origine et en surpassant les concurrents jusqu'à 200%.

Les bras de contrôle MOOG ne se déforment pas, ne se plient pas et ne se cassent pas, offrant ainsi une sécurité et une durabilité supérieures aux propriétaires de véhicules.

Les tests ont été effectués dans des laboratoires indépendants accrédités par des scientifiques utilisant une méthodologie d'essai de traction normalisée de l'industrie sur un échantillon coupé dans les bras de commande*.

Les bras de suspension OE, MOOG et concurrents ont été testés pour les applications les plus courantes : Renault Megane II/Captur, Ford Fiesta VI, Volvo S40/Ford Focus II, Volkswagen Golf V&VI/Audi A3, Ford Transit.

Selon les résultats des tests, l'acier des bras de contrôle MOOG est jusqu'à deux fois plus résistant que celui des concurrents du marché de l'après-vente, ce qui garantit que les bras de suspension MOOG peuvent supporter les charges et les contraintes les plus élevées sans subir de déformation permanente. En choisissant les bras de contrôle MOOG, vous offrez à vos clients des pièces de suspension de qualité supérieure qui offrent les meilleures performances, la meilleure sécurité et la meilleure durabilité de leur catégorie.

Chez MOOG, nous nous efforçons de fournir aux installateurs professionnels des pièces de suspension de haute qualité qui sont inégalées en termes de résistance, de durabilité et de sécurité. En tant que mécanicien, en choisissant les bras de contrôle MOOG, vous démontrez votre engagement à fournir un service de qualité, garantissant la sécurité et la satisfaction de vos clients. Choisissez MOOG et découvrez la différence des bras de suspenion en métal de qualité supérieure.

*L'essai de traction est un processus d'essai destructif qui fournit des informations sur la résistance à la traction, la limite d'élasticité et la ductilité du matériau. Il mesure la force nécessaire pour casser l'échantillon et la mesure dans laquelle l'échantillon s'étire ou s'allonge jusqu'au point de rupture. Les essais de traction statique ont été réalisés selon la procédure M1-WYT "Essai de traction" du 9 septembre 2021 conformément à la norme PN-EN ISO 6892 - 1:2020-05/EN ISO 6892-1:2016 "Matériaux métalliques - Essais de traction - Partie 1 : Méthode d'essai à température ambiante". Les essais ont été réalisés à l'aide d'une machine d'essai universelle ZWICK d'une force maximale de 250 kN - méthodologie accréditée. Réalisé dans le laboratoire SGS INTRON, Sittard, Pays-Bas et à l'Institut technologique de Haute-Silésie, Gliwice, Pologne.